Cómo se crea un coche: del prototipo al modelo de producción

El proceso requirió la cooperación entre marcas y la distribución de tareas: los diseñadores e ingenieros buscaron el mejor concepto posible que combinara todos los requisitos del pliego de condiciones. La experiencia de siete años de Bulli se ha incorporado al ID. Buzz, un vehículo diseñado para cautivar tanto a la actual comunidad de seguidores como a los nuevos clientes. Y, al mismo tiempo, ser tan eficaz como sea posible: la baja fricción de los componentes de la plataforma modular de propulsión eléctrica (MEB) contribuyen a ello, así como la aerodinámica de la carrocería, los bajos del vehículo y las ruedas. Después de un minucioso trabajo, el resultado es extraordinario: con un coeficiente aerodinámico de solo 0,285 (cd), el ID. Buzz cuenta con una mejor aerodinámica que cualquier otro Bulli.

Con los primeros prototipos fabricados a mano, se puede decidir si todos los datos de diseño y las simulaciones virtuales pueden trasladarse al mundo real. La garantía de calidad reside en la realización de pruebas. Para garantizar que el recién presentado ID. Buzz también cumple con los requisitos de calidad más exigentes de Volkswagen, el Bulli eléctrico se sometió a un complejo y exigente maratón por toda Europa en condiciones extremas. Primero por terrenos extremadamente cálidos, pasando de climas muy áridos a regiones tropicales y húmedas. Luego, por terrenos extremadamente fríos, transcurriendo de caminos secos a húmedos. Y en muchos de estos lugares la carretera no estaba asfaltada. Posteriormente, se llevaron a cabo pruebas en pista simulando lluvia, nieve, hielo y ambientes polvorientos para comprobar que no se introduce nada en la carrocería y los bajos del vehículo que pueda ocasionar problemas más adelante.

Ambos equipados con suspensión trasera multibrazo para separar las fuerzas transversales y longitudinales, el ID. Buzz y el ID. Buzz Cargo demostraron su capacidad de conducción sobre nieve y hielo en el extremo norte de Escandinavia. Otros de los aspectos examinados durante las pruebas efectuadas a bajas temperaturas fueron el diseño de los materiales, las funciones eléctricas y electrónicas, la configuración del chasis, la aceleración del vehículo, el frenado y la dirección con bajos coeficientes de fricción, además de la gestión térmica de todo el vehículo.

Las pruebas se realizan con todo lujo de detalle: en la cámara de frío, por ejemplo, se comprueba la rapidez con la que, tras el arranque del vehículo, el retrovisor exterior se desempaña gracias a la calefacción del espejo. Para superar la prueba, el espejo del retrovisor, preacondicionado a 20 grados bajo cero, debe proporcionar una nítida visibilidad de la parte trasera tan solo tres minutos después.