Los Midas de la basura

Tal es su éxito que grandes marcas y estrellas internacionales han dado alas a sus productos. Apple y sus fundas de portátiles, el anorak diseñado junto a Gwyneth Paltrow que se agotó dos días después de ponerse a la venta en la web de la actriz y la colección de Ekocycle, marca participada al 50% por el rapero Will.i.am y Coca Cola, que se presentó el pasado febrero en los almacenes londinenses Harrod's, son algunos ejemplos de su proyección.

"Vivimos como si existiera un planeta B", reza otro de sus eslóganes. El creador de la idea, Javier Goyeneche, explica desde su única tienda en el mundo de la calle Hortaleza de Madrid -al mismo tiempo, sede donde trabaja un equipo de 16 personas- la idea básica de su proyecto: "Transformamos la basura en tejidos, cordones y suelas, de tal forma que, si yo no te cuento que es reciclado, tú no lo sabes".

El diseño de la prenda final es "solo el 10% del esfuerzo". El proceso de elaboración del tejido requiere el trabajo de al menos nueve fábricas diferentes. Ecoalf, acorde con su política medioambiental, intenta producir sus tejidos lo más cerca posible del lugar donde los consiguen para evitar las emisiones de CO2 al transportar el material en aviones o camiones hasta fábricas lejanas.

Por ello, la marca cuenta con acuerdos en centros de producción de Portugal, España, Japón, India, Pakistán, Taiwán... "La que clasifica el residuo es una fábrica, la que lo convierte en escama es otra, la que lo transforma en granza es otra, la que lo hace hilo es otra, la que lo convierte en tejido es otra y la que lo cose es otra. Un proceso muy largo y laborioso", asegura el presidente de Ecoalf.

La empresa convierte botellas de plástico, neumáticos, redes de pesca viejas, café y algodón en prendas de vestir completamente normales y a la moda. Todo este proyecto ecológico empezó en 2010 cuando Goyeneche se dio cuenta de que en el mercado no existían tejidos reciclados bonitos y que, además, solo estaban reciclados en un 15% y un 17%". Por ello, Ecoalf se vio en la "obligación moral" de empezar este trabajo y, para ello, comenzaron a firmar alianzas por todo el mundo.

Uno de los materiales más difíciles de reciclar, en contra de lo que muchos piensan, es el algodón. "Se trata de un proceso mecánico, no químico como el de una red de pesca. Esto supone que, en vez de seis pasos de fabricación, son dieciséis", explica Goyeneche. El algodón necesita 8.000 litros de agua por kilo que se produce. Pero Ecoalf ha conseguido un proceso de reciclado en el que no necesitan nada de agua. A cambio, consiguen un hilo bastante corto, duro y desigual que deben soltar para poder tejer. Las máquinas trabajan a un 20% de la velocidad a la que están acostumbradas para un tejido normal.

El año pasado Ecoalf dobló su facturación respecto a 2014, llegando a los 3 millones de euros. Eso sí, el 90% por ventas fuera de nuestras fronteras. Sin embargo, la empresa asegura que el mercado español está creciendo y esperan que este año la facturación nacional alcance el 20% o el 25%. La compañía tiene en marcha dos proyectos muy ambiciosos en España. El primero, el lanzamiento de las chanclas de playa que fabrican con neumáticos usados gracias al acuerdo con Signus -el primer gestor de neumáticos del país- en una fábrica de Arnedo (La Rioja).

Goyeneche dice que estuvieron probando diferentes granulometrías de ruedas y se dieron cuenta de que solo podían trabajar con las de tipo tractor camión. "Los neumáticos son muy complicados porque contienen muchos metales y nosotros lo que queremos es convertir esa rueda en polvo. El gran proyecto de innovación que conseguimos es que todos los materiales están pegados por calor, no tiene ningún tipo de pegamentos ni coagulantes. Esto nos llevó casi 14 meses de I+D", dice el fundador. Si hasta ese momento lo común era recuperar polvo de neumático en un 40%, su primera meta fue hacerlo en un 75%. El modelo final de 'flip flops' que salió del centro alcanzaba el 100%.

Plástico del mar

En segundo lugar, la marca está a punto de comenzar un proyecto enorme en el Mediterráneo, cuyo proceso se lleva a cabo íntegramente en España y donde intervendrán once fábricas distintas. En este acuerdo que la marca de ropa ha firmado con las cofradías de pescadores de Levante, 206 barcos de pesca de arrastre se han comprometido a traer a tierra todo el plástico que saquen con sus redes y que antes volvían a tirar al mar.

"En este caso el trabajo en I+D es más grande que nunca ya que el plástico sale en condiciones mucho peores porque el agua, el sol y la sal dañan mucho la cadena molecular del material y, al final, de la calidad del polímero depende la calidad de nuestro hilo", destaca Goyeneche. Han montado once puntos de clasificación de residuos en once puertos de Levante "con el fin de separar cada plástico, para después limpiarlo, dividirlo y convertirlo en escama, hilo, tejido y, por último, en anorak", explica el director de Ecoalf.

Aun así, la marca cuenta con un talón de Aquiles: las cremalleras. "Es lo único que no hemos podido reciclar hasta ahora, sobre todo por la gran inversión que supondría. En una sola colección tenemos hasta 90 tipos de cremalleras de diferentes co0lores y tamaños".